Разработка способа контроля процесса разогрева футеровок высокотемпературных агрегатов

Abstract

В статье предложен новый метод для контроля теплового состояния футеровок высокотемпературных агрегатов. Во-первых, показано, что основные способы по контролю теплового состояния футеровок ограничиваются получением данных для недопущения аварийной ситуации – протечки рабочей среды через футеровку – и не позволяют получать данные о распределении температур по сечению футеровки, для контроля нестационарных тепловых процессов. Во-вторых, предложен способ определения теплового состояния футеровки теплового агрегата, который позволяет получать данные о температурных полях футеровки в процессе нестационарной теплопроводности и использовать эти величины для управления технологическим процессом. В-третьих, для апробации разработанного способа была создана физическая модель процесса разогрева футеровки высокотемпературного агрегата. В-четвертых, апробация физической модели процесса разогрева показала, что разработанный способ может применяться на практике, так как его погрешность не превышает 10 %

This article proposes a new method for monitoring the thermal state of the lining of hightemperature units. Firstly, it is shown that the main methods for monitoring the thermal state of the lining are limited to obtaining data to prevent an emergency situation – leakage of the working medium through the lining and does not allow to obtain data on the temperature distribution over the cross section of the lining, for monitoring nonstationary thermal processes. Secondly, a method for determining the thermal state of the lining of a thermal unit is proposed, which allows one to obtain data on the temperature fields of the lining in the process of nonstationary heat conduction and use these values to control the process. Thirdly, to test the developed method, a physical model of the process of heating the lining of a high-temperature unit was created. Fourth, testing the physical model of the heating process showed that the developed method can be applied in practice, since its error does not exceed 10%